從模具中取出注塑加工廠制件的孔隙中滯留著型芯，所以需放在150℃的油槽中熔化可熔型芯。如果只用油作為熱源，則熔化低熔點(diǎn)合金型芯的時間較長，將導(dǎo)致制件變形和出現(xiàn)較大的后收縮。為了縮短熔化時間，常采用油和感應(yīng)加熱線圈同時加熱的方式。首先由感應(yīng)加熱使可熔型芯從內(nèi)向外熔化，最后由加熱油去除殘存制件內(nèi)表面的合金表皮層。加熱油使用水溶性甘醇油，制件也容易清洗干凈。
 
為了減少制件由收縮率差異而形成的變形，必須使熔體在模具內(nèi)均勻的冷卻。為此需以高速注塑所需的熔體在短時間內(nèi)填入模具型腔。高速注塑的另一個效果是熔體通過噴嘴和澆口時的剪切熱使熔體粘度降低，當(dāng)熔體以高溫、低粘度狀態(tài)進(jìn)入型腔時，則流動壓力損失降低，并形成一層很薄的表皮。這層表皮是由熱熔體接觸模具表面急速冷卻固化所形成的。
 
對于一些形狀復(fù)雜的三維彎曲管形制件無法用側(cè)抽芯機(jī)構(gòu)抽芯時，以往將它們分成兩個半塊，成型后再拼起來。用這種方法制造的制件，密封性較差。由于這種管形件在其車、管道中的使用量日益增多，因而在注塑成型中引入類似石蠟鑄造的熔芯注塑成型技術(shù)。熔芯材料常用熔點(diǎn)溫度在70℃-240℃范圍內(nèi)的低熔點(diǎn)合金，熔芯需要專門的模具鑄造成型芯，然后把型芯像嵌件一樣裝入注塑模中成型。
 
高速注塑形成很薄的表皮，增大了塑料流動的有效面積，從而使低壓注塑成型可能實(shí)現(xiàn)。由于低壓注塑成型的基本原理與一般注塑成型相同，所以低壓注塑成型的模具結(jié)構(gòu)與普通注塑成型的模具結(jié)構(gòu)完全一樣。由于低壓注塑成型用低壓充模，不出現(xiàn)壓力峰值，有利于防止細(xì)小型芯的折斷或損壞，有利于提高模具的使用壽命。
 
由于低壓注塑成型對模具的磨損較小，對模具的溫度控制和排氣等要求也不很高，可采用由鋅、鋁合金材料制造的簡易注塑模，這樣不僅可以降低生產(chǎn)成本，還能快速的生產(chǎn)小批量精密制件，以適應(yīng)多品種、小批量的生產(chǎn)需求。用鐵素體和稀土類材料制造塑料磁體時，需要在磁場中注塑成型。
 
為了控制制件在充填過程中形成殘余應(yīng)力，將制件的變形限制在最小的范圍內(nèi)，低壓注塑成型以成型制件所需的最低壓力進(jìn)行充填，且使充填壓力恒定。這樣可以降低型腔內(nèi)熔體壓力，熔體的壓力分布也較均勻，使熔體流動的取向達(dá)到最小程度。如改用低壓后仍然用低速成型，則由于充填開始和充填結(jié)束之間的時間差而出現(xiàn)收縮率的差異。
 
在注塑加工前首先形成磁場，并待磁場進(jìn)入穩(wěn)定狀態(tài)后才開始注塑。當(dāng)保壓一段時間后，磁場暫停。在冷卻開始的同時形成去磁狀態(tài)，冷卻結(jié)束后去磁狀態(tài)也同時消失。最后即可開模取出磁性制件。磁模具的重要作用是有效的使磁性粉末定向。為了在模具中形成磁場，將強(qiáng)磁性鋼和非磁性鋼組合在一起。
 
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