與注塑加工成型相比，壓注成型時安放嵌件方便，因此壓注成型常用于帶嵌件特別是多嵌件的制件。壓注成型的缺點是模具結構復雜、制造成本大、塑料消耗較大、修整工作量大、工藝條件較壓塑成型嚴格，操作難度大。擠塑成型也稱為擠出成型，它在熱塑性塑料制件的成型中占有很重要的地位，主要用于生產具有一定橫截面的聯(lián)系型材，如棒、管、板、絲、薄膜以及各種異性型材等，也是中空成型的主要制坯方法。
 
壓塑成型不能模壓尺寸精確度要求較高的制件。因此制件常有較厚的溢邊，溢邊厚度的波動會影響制件高度尺寸的精確度。帶有深孔、形狀復雜好帶有嵌件的制件難以成型。對模具材料要求較高，因為壓塑模具需要交替的加熱和冷卻，同時還要受到高壓作用。另外，壓模在操作中的沖擊震動較大，易磨損變形。一般壓塑模具的使用壽命僅20萬-30萬次。
 
與壓塑成型相比較，壓注成型能生產帶有精細嵌件、有較深的孔和外形復雜、薄壁或壁厚變化很大的制件，因為壓注成型的塑料在進入型腔前已經塑化。壓注成型的周期短，生產效率高。就制件的質量來看，壓注成型制件的力學性能較高，制件的飛邊很薄，容易修除，在制件的合模方向上有較高的尺寸精度，表面粗糙度也較低。
 
壓注成型又稱傳遞成型，它是在壓塑成型的基礎上發(fā)展起來的熱固性塑料成型方法，其工藝類似于注塑機調機教程工藝。所不同的是壓注成型時塑料在模具的加料腔內塑化，再經過澆注系統(tǒng)進入型腔，而注射成型是在注塑機料筒內塑化的。壓注成型的工藝過程和壓塑成型的基本相同，只是操作細節(jié)略有不同。
 
壓注成型原理合模后將經過預處理的原料加入加料腔加熱軟化，隨即在柱塞的擠壓下通過模具的澆注系統(tǒng)將塑料熔體擠入型腔，熔體在型腔內繼續(xù)受熱壓而固化成型，然后開模取出制件，并清理型腔、加料室和澆注系統(tǒng)。壓注成型與壓塑成型，其工藝條件相似，但也有一定的區(qū)別。壓注成型溫度一般為130℃-190℃，比壓塑成型溫度低15℃-30℃，所低溫度可通過塑料熔體與澆注系統(tǒng)之間的摩擦熱補償。
 
壓塑成型與注塑加工成型相比有很多不同點，壓塑成型所使用的設備和模具以及生產過程的控制都比較簡單。壓塑成型的塑料制件的耐熱性好，制件的收縮率小、變形小，各項性能比較均勻。壓塑成型適宜成型流動性差的塑料，比較容易成型大、中型制件。壓塑成型周期長、效率低，不易實現(xiàn)自動化。由于模具要加熱到高溫，會引起原料中粉塵和纖維飛揚，所以勞動條件差。
 
壓塑成型時塑料熔體需經澆注系統(tǒng)進入型腔，壓力損耗大，因而成型壓力一般為壓塑成型的2-3倍。在一般情況下，壓注時在加壓后10-30s內將塑料充滿型腔，之后進入保壓階段。由于塑料在熱和壓力的作用下高速通過澆注系統(tǒng)，物料加熱迅速而均勻，硬化反應也比較均勻，所以保壓時間和壓塑成型的相比可以短一些，其硬化時間相當于壓塑成型的1-3-1/5。
 
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