注塑成型是指將已加熱熔融的材料噴射注入模具內(nèi)，經(jīng)冷卻與固化后，得到成型品德方法。其具體過程是，將粒狀或粉狀塑料從注塑機的料斗送入加熱的料筒中，經(jīng)加熱塑化成熔融狀態(tài)，由螺桿施壓而通過料筒端部的噴嘴注入低溫的、閉合的模具型腔中經(jīng)冷卻硬化而保持模腔所賦予的形狀，開模取出膠體后就完成了一個工作周期。
 
注塑產(chǎn)品出現(xiàn)問題，就是常說的品質(zhì)問題，要研究這些缺陷產(chǎn)生原因，并將其降至最低程度，總體來說，這些缺陷不外乎是由如下幾方面造成：模具、原材料、工藝參數(shù)、設(shè)備、環(huán)境、人員。
 
噴流紋    
噴流紋是從澆口沿著流動方向，彎曲如蛇行一樣的痕跡。它是由于樹脂由澆口開始的注射速度過高所導(dǎo)致。因此，擴大燒四橫截面或調(diào)低注射速度都是可選擇的措施。另外，提高模具溫度，也能減緩與型腔表面接觸的樹脂的冷卻速率，這對防止在充填初期形成表面硬化皮，也具有良好的效果。
 
皺招及麻面    
產(chǎn)生這種缺陷的原因在本質(zhì)上與充填不足相同，只是程度不同。因此，解決方法也與上述方法基本相同。特別是對流動性較差的樹脂（如聚甲醛、PMMA樹脂、聚碳酸酯及PP樹脂等）更需要注意適當增大澆口和適當?shù)淖⑸鋾r間。
 
造成注塑加工制品變色焦化出現(xiàn)黑點的主要原因是塑料或添加的紫外線吸收劑、防靜電劑等在料筒內(nèi)過熱分解，或在料筒內(nèi)停留時間過長而分解、焦化，再隨同熔料注入型腔形成。分析如下：       
1.機臺方面：       
（1）由于加熱控制系統(tǒng)失控，導(dǎo)致料筒過熱造成分解變黑。       
（2）由于螺桿或料筒的缺陷使熔料卡入而囤積，經(jīng)受長時間固定加熱造成分解。應(yīng)檢查過膠頭套件是否磨損或里面是否有金屬異物。       
（3）某些塑料如ABS在料筒內(nèi)受到高熱而交聯(lián)焦化，在幾乎維持原來顆粒形狀情形下，難以熔融，被螺桿壓破碎后夾帶進入制件。       
 
2．模具方面：       
（1）模具排氣不順，易燒焦，或澆注系統(tǒng)的尺寸過小，剪切過于厲害造成焦化。       
（2）模內(nèi)有不適當?shù)挠皖悵櫥瑒⒚撃?nbsp;     
 
3．塑料方面：塑料揮發(fā)物過多，濕度過大，雜質(zhì)過多，再生料過多，受污染。       
 
4．加工方面：       
（1）壓力過大，速度過高，背壓過大，轉(zhuǎn)速過快都會使料溫分解。       
（2）應(yīng)定期清潔料筒，清除比塑料耐性還差的添加劑。
 
出現(xiàn)分層剝離的原因分析       
造成注塑制品出現(xiàn)分層剝離原因及排除方法：       
1．料溫太低、模具溫度太低，造成內(nèi)應(yīng)力與熔接縫的出現(xiàn)。       
2．注射速度太低，應(yīng)適當減慢速度。       
3．背壓太低。       
4．原料內(nèi)混入異料雜質(zhì)，應(yīng)篩除異料或換用新料。       
 
腫脹和鼓泡的原因分析       
有些塑料制件在成型脫模后，很快在金屬嵌件的背面或在特別厚的部位出現(xiàn)腫脹或鼓泡。這是因為未完全冷卻硬化的塑料在內(nèi)壓的作用下釋放氣體膨脹造成。      
 
解決措施：       
1．有效的冷卻。降低模溫，延長開模時間，降低料的干燥與加工溫度。       
2．降低充模速度，減少成形周期，減少流動阻力。       
3．提高保壓壓力和時間。       
4．改善制件壁面太厚或厚薄變化大的狀況。       
 
透明缺陷的原因分析       
熔斑、銀紋、裂紋聚苯乙烯、有機玻璃的透明制件，有時候透過光線可以看到一些閃閃發(fā)光的細絲般的銀紋。這些銀紋又稱爍斑或裂紋。這是由于拉應(yīng)力的垂直方向產(chǎn)生了應(yīng)力，使聚合物分子在流動方向取向，使得取向部分與未取向部分折射率不同，光線透過兩者界面時發(fā)生折射產(chǎn)生銀紋。       
解決方法：       
（1）消除氣體及其它雜質(zhì)的干擾，對塑料充分干燥。       
（2）降低料溫，分段調(diào)節(jié)料筒溫度，適當提高模溫。       
（3）增加注射壓力，降低注射速度。       
（4）增加或減少預(yù)塑背壓壓力，減少螺桿轉(zhuǎn)速。       
（5）改善流道及型腔排氣狀況。       
（6）清理射嘴、流道和澆口可能的堵塞。       
（7）縮短成型周期，脫模后可用退火方法消除銀紋：對聚苯乙烯在78℃時保持15分鐘，或50℃時保持1小時，對聚碳酸酯，加熱到160℃以上保持數(shù)分鐘。        
 
發(fā)脆的原因       
制品發(fā)脆很大一部分是由于內(nèi)應(yīng)力造成的。造成制品發(fā)脆的原因很多，主要有：
一 設(shè)備方面       
（1）機筒內(nèi)有死角或障礙物，容易促進熔料降解。       
（2）機器塑化容量太小，塑料在機筒內(nèi)塑化不充分；機器塑化容量太大，塑料在機筒內(nèi)受熱和受剪切作用的時間過長，塑料容易老化，使制品變脆。       
（3）頂出裝置傾斜或不平衡，頂桿截面積小或分布不當。      
 
 二 模具方面      
（1）澆口太小，應(yīng)考慮調(diào)整澆口尺寸或增設(shè)輔助澆口。       
（2）分流道太小或配置不當，應(yīng)盡量安排得平衡合理或增加分流道尺寸。       
（3）模具結(jié)構(gòu)不良造成注塑周期反常。  
 
 三 工藝方面       
（1）機筒、噴嘴溫度太低，調(diào)高它。如果物料容易降解，則應(yīng)提高機筒、噴嘴的溫度。       
（2）降低螺桿預(yù)塑背壓壓力和轉(zhuǎn)速，使料稍為疏松，并減少塑料因剪切過熱而造成的降解。       
（3）模溫太高，脫模困難；模溫太低，塑料過早冷卻，熔接縫融合不良，容易開裂，特別是高熔點塑料如聚碳酸酯等更是如此。       
（4）型腔型芯要有適當?shù)拿撃Ｐ倍?。型芯難脫模時，要提高型腔溫度，縮短冷卻時間；型腔難脫時，要降低型腔溫度，延長冷卻時間。       
（5）盡量少用金屬嵌件，像聚苯乙烯這類脆性的冷熱比容大的塑料，更不能加入嵌件注塑。       
 
四 原料方面       
（1）原料混有其它雜質(zhì)或摻雜了不適當?shù)幕蜻^量的溶劑或其它添加劑時。       
（2）有些塑料如ABS等，在受潮狀況下加熱會與水汽發(fā)生催化裂化反應(yīng)，使制件發(fā)生大的應(yīng)變。       
（3）塑料再生次數(shù)太多或再生料含量太高，或在機筒內(nèi)加熱時間太長，都會促使制件脆裂。   
（4）塑料本身質(zhì)量不佳，例如分子量分布大，含有剛性分子鏈等不均勻結(jié)構(gòu)的成分占有量過大；或受其它塑料摻雜污染、不良添加劑污染、灰塵雜質(zhì)污染等也是造成發(fā)脆的原因。
 
注塑成型方法的優(yōu)點是生產(chǎn)速度快、效率高，操作可實現(xiàn)自動化，花色品種多，形狀可以由簡到繁，尺寸可以由大到小，而且制品尺寸精確，產(chǎn)品易更新?lián)Q代，能成形狀復(fù)雜的制件，注塑成型適用于大量生產(chǎn)與形狀復(fù)雜產(chǎn)品等成型加工領(lǐng)域。不利的一面是模具成本高，且清理困難，所以小批量制品就不宜采用此法成型。
 
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