TPE的優(yōu)點     
    TPE的最大特征是具有多相結構，它的軟段和硬段分別產生高彈性和交聯(lián)點的作用，因而用它加工制造橡膠制品具有如下一些優(yōu)點：     ①可用一般的熱塑性成型機加工，例如注塑成型、擠出成型、吹塑成型、壓縮成型、遞模成型等；    
②能用橡膠注塑成型機硫化，時間可由原來的20min左右縮短到1min以內；    
③可用壓出機成型硫化，速度快、硫化時間短；     
④生產過程中產生的廢料（逸出毛邊、擠出廢膠）和最終出現的廢品，可以直接返回再利用；    
⑤用過的TPE舊品可以簡單再生之后再次利用，減少環(huán)境污染，擴大資源再生來源；     
⑥不需硫化，以高壓軟管生產能耗為例：橡膠為188MJ／kg，TPE為144MJ／kg，可節(jié)能25％以上；    
⑦自補強性大，配方大大簡化，使配合劑對聚合物的影響制約大為減小，質量性能更易掌握。    
 
    熱塑性橡膠突破了橡膠加工的傳統(tǒng)工藝，為橡膠工業(yè)開拓新的途徑，擴大了橡膠制品應用領域。較為顯著的例子是中空成型、射出成型和擠出成型。
 
成型加工前，塑膠必須被充分的干燥。含有水分的材料進入模腔后，會使制件的表面出現銀絳狀的瑕斑，甚至會在高溫時發(fā)生加水分解的現象，致使材質劣化。因此在成型加工前一定要對材料進行預處理，使得材料能保持合適的水分。
 
模溫的設定
（一）模溫影響成型周期及成形品質，在實際操作當中由使用材質的最低適當模溫開始設定，然后根據品質狀況來適當調高。
（二） 正確的說法，模溫是指在成形被進行時的模腔表面的溫度，在模具設計及成形工程的條件設定上，重要的是不僅維持適當的溫度，還要能讓其均勻的分布。
（三）不均勻的模溫分布，會導致不均勻的收縮和內應力，因而使成型口易發(fā)生變形和翹曲。
（四）提高模溫可獲得以下效果；
1.加成形品結晶度及較均勻的結構。
2.使成型收縮較充分，后收縮減小。
3.提高成型品的強度和耐熱性。
4.減少內應力殘留、分子配向及變形。
5.減少充填時的流動陰抗，降低壓力損失。
6.使成形品外觀較具光澤及良好。
7.增加成型品發(fā)生毛邊的機會。
8.增加近澆口部位和減少遠澆口部位凹陷的機會。
9.減少結合線明顯的程度
10.增加冷卻時間。計量及可塑化
 
（一） 在成型加工法，射出量的控制(計量)以及塑料的均勻熔融(可塑化)是由射出機的可塑化機構(Plasticating unit來擔任的。
 
    加熱筒溫度（Barrel Temperature）
    雖然塑料的熔融，大約有60~85%是因為螺桿的旋轉所產生的熱能，但是塑料的熔融狀態(tài)仍然大受加熱筒溫度的影響，尤以靠近噴嘴前區(qū)的溫度--前區(qū)的溫度過高時易發(fā)生滴料及取出制件時牽絲的現象。螺桿轉速(screw speed)
（1） 塑料的熔融，大體是因螺桿的旋轉所產生的熱量，因此螺桿轉速太快，則有下列影響：
1）塑料的熱分解。
2）玻纖（加纖塑料）減短。
3）螺桿或加熱筒磨損加快。
 
（2）轉速的設定，可以其圓周速（circumferen-tial screw speed）的大小來衡量：圓周速=n（轉速）*d（直徑）*π（圓周率）通常，低粘度熱安定性良好的塑料，其螺桿桿旋轉的圓周速約可設定到 1m/s上下，但熱安定性差的塑料，則應低到0.1左右。
 
（3）在實際應用當中，我們可以盡量調低螺桿轉速，使旋轉進料在開模前完成即可。背壓（BACK PRESSURE）
 
（1） 當螺桿旋轉進料時，推進到螺桿前端的熔膠所蓄積的壓力稱為背壓，在射出成型時，可以由調整射出油壓缸的退油壓力來調節(jié)，背壓可以有以下的效果：
1）熔膠更均勻的熔解。
2）色劑及填充物更加均勻的分散。
3）使氣體由落料口退出。
4）進料的的計量準確。
 
（2）背壓的高低，是依塑料的粘度及其熱安定性來決定，太高的背壓使進料時間延，也因旋轉剪切力的提高，容易使塑料產生過熱。一般以5~15kg/cm2為宜。
 
松退（SUCK BACK，DECOMPRESSION）
（1）桿旋轉進料結束后，使螺桿適當抽退，可以螺桿前端熔膠壓力降低，此稱為松退，其效果可防止噴嘴部的滴料。
（2）不足，容易使主流道（SPRUE）粘模；而太多的松退，則能吸進空氣，使成型品發(fā)生氣痕。安定成型的數設定（一）事前確認及預備設定 確認材料干燥、模溫及加熱筒溫度是否被正確設定并達到可加工狀態(tài)。檢查開閉模及頂出的動作和距離設定。射出壓力（P1）設定在最大值的60%。保持壓力（PH）設定在最大值的30%。射出速度（V1）設定在最大值的40%。螺桿轉速（VS）設定在約60RPM。背壓（PB）設定在約10kg/cm2。松退約設定在3mm。保壓切換的位置設定在螺桿直徑的30%。例如φ100mm的螺桿，則設定30mm。計量行程比計算值稍短設定。射出總時間稍短，冷卻時間稍長設定。
 
（二）手動運轉參數修正
閉鎖模具（確認高壓的上升），射出座前進。以手動射出直到螺桿完全停止，并注意停止位置。螺桿旋退進料。待冷卻后開模取出成型品。
重復⑴~⑷的步驟，螺桿最終停止在螺桿直徑的10%~20%的位置，而且成型品無短射、毛邊及白化，或開裂等現象。
 
（三）半自動運轉參數的修正
計量行程的修正［計量終點］ 將射出壓力提高到99%，并把保壓暫調為0，將計量終點S0向前調到發(fā)生短射，再向后調至發(fā)生毛邊，以其中間點為選擇位置。
 
出速度的修正把PH回復到原水準，將射出速度上下調整，找出發(fā)生短射及毛邊的個別速度，以其中間點為適宜速度［本階段亦可進入以多段速度對應外觀問題的參數設定］。
 
保持壓力的修正上下調整保持壓力，找出發(fā)生表面凹陷及毛邊的個別壓力，以其中間點為選擇保壓。
 
保壓時間［或射出時間］的修正逐步延長保持時間，直至成型品重量明顯穩(wěn)定為明適選擇。
 
冷卻時間的修正逐步調降冷卻時間，并確認下列情況可以滿足：
（1）成型品被頂出、夾出、修整、包裝不會白化、凸裂或變形。
（2）模溫能平衡穩(wěn)定。肉厚4mm以上制品冷卻時間的簡易算法：
1） 理論冷卻時間=S（1+2S）…….模溫60度以下。
2）理論冷卻時間=1.3S(1+2S)…….模具60度以上［S表示成型品的最大肉厚］。塑化參數的修正
（1） 確認背壓是否需要調整；
（2） 調整螺桿轉速，使計量時間稍短于冷卻時間；
（3） 確認計量時間是否穩(wěn)定，可嘗試調整加熱圈溫度的梯度。
（4） 確認噴嘴是否有滴料、主流道是否發(fā)生豬尾巴或粘模，成品有無氣痕等現象，適當調整噴嘴部溫度或松退距離。
 
注射時間     
充滿流道系統(tǒng)最佳的時間約為0.5－1.5秒鐘。充滿模腔應再花1－5秒鐘時間。如果可能，最好通過控制注射速度來控制充填時間。保壓時間應該設定澆口凝固前的保壓時間。通常，澆口的大小對保壓時間是一個決定性因素。澆口越大，澆口凝固前的保壓時間則越長。冷卻時間主要取決于熔體溫度、工件的壁厚和冷卻效率。此外，物料的硬度也是一個因素。與很軟的品種(肖氏硬度<20A)比較，較硬的品種(肖氏硬度>50A)在模具內將較快地凝固。對于一個中等硬度SEBS復合材料的典型工件，如果從兩側進行冷卻，那么每0.100"壁厚所需的冷卻時間將是大約15到20秒。重疊模塑的工件將需要較長的冷卻時間，因為它們可以通過較小的表面積而有效地冷卻。每0.100"壁厚所需的冷卻時間將是大約35到40秒。
 
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